在经济全球化的今天，原材料价格不断上涨，能源消耗逐年增加，尤其是家电行业。如何在保证空调产品质量的前提下降低成本和能耗是当前研究的热点。高效风扇模型必须通过流体动力学进行计算。客户精确设计的数字模型需要转换成精确的物理样品进行测试和验证。一般来说，制造精密金属注射模具是获得高精度产品的一个很好的解决方案。但对于风扇这样的产品，金属模具的成本很高，通常要几十万元人民币，而且周期很长。
在产品开发阶段，客户需要进行台架性能实验、噪声实验、整机实验等各种实验验证。金属模具的生产周期太长，无法跟上客户的开发进度。而且，本次开发的风扇尺寸非常大，直径超过700mm。与小尺寸风扇相比，成型难度更大。如何快速制造高精度的实验样品成为了一个大问题。
客户来找我们讨论可行的快速制造解决方案，我们很快排除了直接3D打印和CNC加工。由于3D打印的强度和精度无法满足客户的测试要求，客户台架测试时风扇转速至少需要达到650RPM，3D打印材料的强度无法满足要求。客户要求材料的弯曲模量至少为2800Mpa，而3D打印的树脂材料只有2000Mpa左右。测试时变形量会很大，无法验证客户的模型设计。采用高强度塑料板材，如PA6+GF15，可以满足强度要求，但CNC加工成本很高，加工周期很长。客户需要30-40个风扇进行测试，不仅需要6周的时间，而且成本远远超出客户的预算。
经过仔细讨论，我们决定采用硅胶模具工艺为客户制作这些样品。我们选择了特殊的玻璃纤维填充材料，其强度完全满足客户的测试要求，我们只需3-4周即可交付所有样品。
经过几周的努力，我们完成了一系列的样品制作工作，从原型扫描检验、硅胶模具制作，到产品制作、产品3D扫描等，再到风扇的动平衡，我们终于完成了很好的完成了客户的交付任务。由于客户在日本，考虑到运输安全，我们特意定制了合适的包装。客户收到样品时，包装完好，样品在长途运输过程中得到了很好的保护。
经过一系列测试，客户对样机的结果非常满意。不仅在非常有限的时间内完成了开发测试，而且开发周期也大大缩短了。此外，由于硅胶成型工艺的可靠性，客户创建了新的开发工艺。为今后新项目的开发，积累了非常重要的经验。